Demnächst verfügbar. Dieser Use Case ist in Vorbereitung — Schritt-für-Schritt-Anleitung, Zeitaufwand und Werkzeugempfehlung folgen in Kürze.
Digitalen Zwilling für chemische Prozessanlagen aufbauen
Ein mit Echtzeit-Sensordaten synchronisiertes virtuelles Anlagenmodell ermöglicht Prozesssimulationen, What-if-Szenarien und Optimierungen ohne Eingriff in den laufenden Betrieb.
- Zeit
- Optimierungszyklen kürzer — kein direkter Arbeitszeiteinsatz reduziert
- Kosten
- Pilotversuche und Stillstandskosten bei Fehlexperimenten eingespart
- Einstieg
- 12–24 Monate bis valides Modell — Engineering-intensive Aufbauphase
- ROI
- ROI abhängig von Anzahl und Komplexität der Prozessänderungen pro Jahr
- Wachstum
- Je Anlage eigenes Modell nötig — Skalierung über Portfolio aufwändig
Das Problem
Prozessänderungen in Chemieanlagen erfordern heute entweder kostspielige Pilotversuche oder riskante Eingriffe in den Produktionsbetrieb. What-if-Analysen zu Temperatur, Druck oder Katalysatormenge sind ohne Simulation nicht möglich.
Die Lösung
Digitaler Zwilling: physikbasiertes oder datangetriebenes Prozessmodell synchronisiert mit SCADA/DCS-Echtzeitdaten — für Betriebspunkt-Optimierung, Trainingsszenarien und virtuelle Inbetriebnahmen neuer Prozessparameter.
Der Nutzen
Prozessoptimierungszyklen von Monaten auf Wochen. Rüstkosten für Parameteränderungen gesenkt. Schadenssimulation ohne Anlagenrisiko möglich.
Produktansatz
Prozesssimulation + Digital-Twin-Plattform (z.B. AspenTech, AVEVA, Siemens SIMATIC, Honeywell Forge)
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