Betonhärtungs-Prognose für frühere Bauteilfreigabe

Das echte Ausmaß des Problems

Die Norm gibt keine Wartezeit vor, sondern eine Schwelle. DIN EN 13670 und VOB/C schreiben keine exakten Standzeiten für die Ausschalung vor, sie verlangen die nachgewiesene Mindestfestigkeit im Bauteil. Park et al. fassen in Frontiers in Materials (2026) den internationalen Stand zusammen: EN 13670 erlaubt das Ausschalen, sobald diese Festigkeit erreicht ist, in der Praxis rund 2–5 N/mm² bei nicht tragender Schalung oder 50–70 Prozent der Nennfestigkeit bei tragenden Bauteilen; ACI 318-19 und ASTM C1074 arbeiten mit rund 70 Prozent.

Weil sich diese Festigkeit ohne Echtzeitdaten kaum nachweisen lässt, greift die Baustelle stattdessen zu konservativen Kalender-Richtwerten: 7 Tage für tragende Bauteile bei Normalbeton, 3–4 Tage für nicht tragende, unabhängig davon, ob draußen 5 °C oder 20 °C herrschen und ob die Charge schnell- oder langerhärtend war. Wer die Schwelle nicht misst, ersetzt sie durch einen Puffer.

Wie groß dieser Puffer ist, lässt sich nicht pauschal beziffern. Er hängt an Außentemperatur, Zementart, Bauteilgeometrie und Rezeptur, und genau deshalb taugt keine fremde Prozentzahl als Planungsgrundlage. Was taugt: die eigene Strichliste. Notiere auf dem nächsten Projekt bei jedem Betonierschritt Datum, Außentemperatur, Betonklasse und tatsächliche Standzeit bis zur Freigabe. Nach zehn Abschnitten weißt du, wie viele Tage bei dir zwischen „Festigkeit erreicht” und „Kalender abgelaufen” liegen, und erst diese Zahl trägt eine Investitionsentscheidung.

Der Hebel liegt in der Wiederholung: Jeder Tag, den ein einzelner Betonierschritt früher freigegeben wird, multipliziert sich mit der Zahl der Abschnitte. Bei einem Hochbau mit 10 Deckenabschnitten sind zwei Tage je Abschnitt bereits knapp drei Wochen, allerdings nur, wenn die Folgegewerke tatsächlich früher einrücken können und der Terminplan das abbildet.

Der versteckte Kostentreiber ist die Schalung selbst: Schalungsmaterial wird tage- oder wochenweise vermietet. Jeder Tag, den die Schalung früher umgesetzt werden kann, ist ein gesparter Miettag. Bei Großprojekten mit 50–100 m² Deckenschalung im Umlauf und 1–2 Euro/m²/Tag beläuft sich das schnell auf mehrere tausend Euro je verfrühter Freigabe.

Daneben gibt es die Prüfkosten: Wer mangels Sensordaten auf Bohrkerne zurückgreift, zahlt pro Entnahme und Labortest je nach Labor und Region einen dreistelligen Betrag, plus einen Werktag Wartezeit. Hol dir dafür ein aktuelles Angebot deines Prüflabors, die Spanne zwischen Regionen ist groß. Mehrere solcher Tests pro Projekt summieren sich, und ein Sensorsystem ersetzt einen Teil davon.

Mit vs. ohne KI, ein ehrlicher Vergleich

Einschätzung auf einen Blick

Zeitersparnis, stark (4/5) Das Potenzial für Zeitersparnis ist in dieser Kategorie überdurchschnittlich. 1–4 Tage je Betonierschritt mögen wenig klingen, summieren sich aber über ein Projekt mit vielen Abschnitten auf Wochen, Wochen, die direkt in die Gesamtbauzeit einfließen. Nicht ganz die 5, weil die Einsparung nur beim Betonieren entsteht, nicht bei jedem Arbeitstag. KI-Bauplanerkennung und Abnahmedokumentation haben breiteren täglichen Hebel.

Kosteneinsparung, mittel (3/5) Die Einsparungen sind real: kürzere Schalumlaufzeiten, weniger Bohrkern-Tests, frühere Abrechnung der Folgegewerke. Aber die absolute Höhe hängt stark davon ab, welche Gewerke warten müssen und wie eng der Terminplan gestrickt ist. Bei Infrastrukturprojekten mit teuren Fachkolonnen im Standby sind die Einsparungen deutlich höher als bei kleinen Hochbauprojekten mit flexiblen Subunternehmern.

Schnelle Umsetzung, niedrig (2/5) Das ist der ehrlichste Punkt: Bevor ein Sensor verlässliche Freigabeentscheidungen unterstützen kann, braucht es eine kalibrierte Stärke-Reife-Kurve für jede Betonrezeptur, und die erfordert einen 28-Tage-Laborzyklus. Dazu kommt die Sensorinstallation, Plattformeinrichtung und Schulung. Realistisch: 6–12 Wochen bis zum ersten validen Piloten. Das ist weit unterhalb der Sofort-Tools in dieser Kategorie.

ROI-Sicherheit, mittel (3/5) Der Nutzen ist messbar, Tage gespart, Prüfkosten gespart, Schalung früher umgesetzt. Aber der ROI ist stark abhängig vom Projekttyp: Bei einem Brückenprojekt mit straff getaktetem Terminplan und teurem Gerät im Standby ist der Wert klar; bei einem kleinen Wohnbau mit flexiblen Subunternehmen ist er schwer zu isolieren. Mittelfeldposition im Vergleich zu KI-gestützter Baukostenprognose, wo der Nutzen direkter messbar ist.

Skalierbarkeit, stark (4/5) Wer das System einmal aufgesetzt und kalibriert hat, setzt weitere Sensor-Kits auf jeder neuen Baustelle mit minimalem Overhead ein. Die Rezeptur-Kalibrierungen gelten für denselben Beton beim nächsten Projekt wieder. Platform-Kosten skalieren nicht linear mit der Baustellen-Anzahl.

Richtwerte, stark abhängig von Projektgröße, Betonierhäufigkeit und Folgegewerk-Struktur.

Was das System konkret macht

Die Grundlage ist die Reifemethode (engl. maturity method). Normiert ist sie in ASTM C1074; die europäische Ausführungsnorm EN 13670 schreibt keinen Kalendertermin vor, sondern den Nachweis der Mindestfestigkeit im Bauteil, und die Reifemethode ist ein anerkannter Weg, diesen Nachweis zu führen. Ihr Kernprinzip ist seit den 1950er-Jahren belegt: Betondruckfestigkeit entwickelt sich proportional zur Reife, dem Produkt aus Zeit und Temperatur. Ein Bauteil, das bei 20°C drei Tage aushärtet, hat dieselbe Reife wie eines bei 10°C nach fast fünf Tagen. Misst du den Temperaturverlauf lückenlos, kannst du daraus die aktuelle Festigkeit berechnen, ohne Bohrkern.

Das System funktioniert in drei Schichten:

Schicht 1, Sensoren im Bauteil. Thermoelemente oder eingebettete Funksensoren messen die Temperatur im Inneren des Bauteils kontinuierlich, typisch alle 15–30 Minuten. Die Daten werden per Sigfox, Bluetooth oder direktem Kabel an eine Empfangseinheit übertragen.

Schicht 2, Reifekurve. Basierend auf einer labortests-Kalibrierung für die verwendete Betonrezeptur rechnet die Software die gemessene Temperaturhistorie in eine Festigkeitsprognose um. Das Ergebnis: Eine Kurve, die zeigt, wann die vorgeschriebene Druckfestigkeit (z.B. 15 N/mm² für Schalungsabnahme) rechnerisch erreicht sein wird.

Schicht 3, Software ohne eigene Laborkurve. Giatec geht zwei Wege über die klassische Reifekurve hinaus. Die KI-Engine Roxi ist laut Microsoft Customer Story (Nov. 2025) auf über 300.000 Betonrezepturen und Daten aus 75 Millionen Kubikmetern Beton trainiert und prüft damit Messreihen auf Plausibilität und Kalibrierungsfehler. Der Sensor SmartRock Pro geht einen anderen Weg: Er misst laut Hersteller über das Verfahren CEMMA elektrische und mechanische Eigenschaften direkt im eingebauten Beton, statt eine temperaturbasierte Reifekurve zu benötigen, und braucht dafür vorab keine Rezepturdaten. Beides ersetzt laut Giatec ausdrücklich nicht die 28-Tage-Konformitätsprüfung.

Das Ergebnis für den Polier: statt Bauchgefühl oder Bohrkern-Test ein Dashboard, das sagt: „Abschnitt 7 hat 17,4 N/mm² erreicht. Freigabe empfohlen.” Mit Zeitstempel und Messprotokoll als Nachweis.

Kalibrierung: Der unsichtbare Aufwand vor dem ersten Sensor

Das ist der Punkt, der in Produktbroschüren oft kleiner gedruckt ist: Bevor die Reifemethode verlässliche Festigkeitsprognosen liefert, braucht sie eine kalibrierte Stärke-Reife-Kurve, individuell für jede Betonrezeptur, die auf dem Projekt eingesetzt wird.

Die Kalibrierung funktioniert so: Du gießt Probezylinderproben aus der geplanten Betoncharge ab, lagerst sie unter kontrollierten Bedingungen und misst ihre Druckfestigkeit zu festgelegten Zeitpunkten (typisch: 1, 3, 7, 14, 28 Tage). Gleichzeitig wird die Temperaturentwicklung in den Proben aufgezeichnet. Das Ergebnis ist die Kurve, die Reife und Festigkeit für diese spezifische Rezeptur verknüpft.

Was das im Arbeitsalltag bedeutet:

• Für jede neue Betonrezeptur: 28 Tage Laborzeit vor dem ersten validen Einsatz auf der Baustelle
• Bei einem typischen Hochbauprojekt mit 2–3 verschiedenen Betonklassen: 28 Tage, aber alle drei Rezepturen können parallel kalibriert werden
• Kosten: Laborprüfung durch eine anerkannte Prüfstelle, Angebot je Prüflabor einholen, die Preise sind nicht standardisiert
• Verantwortung: Wer die Kalibrierung durchführt (oft der Betonlieferant oder ein beauftragtes Prüflabor), haftet für ihre Korrektheit

Wichtig: Die Kalibrierung gilt nur für die Charge, aus der die Zylinder stammen. Wenn sich die Rezeptur auf der Baustelle ändert, anderer Zementhersteller, andere Gesteinskörnung, anderer w/z-Wert, verliert die Kalibrierungskurve ihre Gültigkeit. Das ist keine theoretische Einschränkung: In der Praxis weichen Lieferungen von Betonwerken manchmal von der Sollrezeptur ab. Wer verlässliche Freigabeentscheidungen will, muss die Übereinstimmung zwischen Laborkalibrierung und Liefercharge dokumentiert halten.

Der SmartRock Pro von Giatec umgeht dieses Problem teilweise: Er ermittelt die Festigkeit laut Hersteller über CEMMA direkt im Bauteil, ohne dass vorab eine Reifekurve für die Rezeptur vorliegen muss. Das ist praktisch für einen schnellen Einstieg. Giatec selbst schränkt aber ein: Der Sensor reduziere den Bedarf an feldgelagerten Probewürfeln für Frühfestigkeitsentscheidungen, ersetze aber nicht die 28-Tage-Konformitätsprüfung, die der Tragwerksplaner in der Regel weiterhin verlangt.

Was ihr hardware-seitig braucht

Die Sensor-Auswahl ist keine Nebensache. Verschiedene Projekttypen brauchen verschiedene Ansätze:

Thermoelementbasierte Systeme ( Maturix )

Das Thermoelement, ein dünnes Kabel mit Messspitze, wird vor dem Betonieren verlegt und an einen kleinen Sender außerhalb des Bauteils angeschlossen. Der Sender überträgt die Daten per Sigfox-Netz oder WLAN an das Cloud-Dashboard.

Vorteile: Sehr günstig pro Messpunkt, Sensor selbst ist ein simples Kabel (kaum kaputtzumachen), Sender wiederverwendbar. Geeignet für: Decken und Wände, wo das Kabelende seitlich herausgeführt werden kann.

Einschränkung: Kabelmanagement auf der Baustelle. Bei vielen Messstellen oder komplexer Geometrie (Stützen, Pfahlköpfe) wird es unübersichtlich. Kabel können während des Betonierens beschädigt werden.

Vollständig eingebettete Funksensoren ( Giatec SmartRock )

Der Sensor wird an die Bewehrung gebunden und nach dem Betonieren vom Beton umschlossen. Datenübertragung per Bluetooth an die SmartRock-App oder über einen SmartHub für größere Baustellen.

Vorteile: Kein Kabel, kein Sender außen, keine Beschädigungsgefahr. Geeignet für: Stützen, Pfahlköpfe, Post-Tensioning-Bauteile, komplexe Geometrien.

Einschränkung: Alle SmartRock-Varianten bleiben im Beton, auch der Pro. Sie sind Einmalartikel, keine wiederverwendbare Hardware. Giatec veröffentlicht keine Listenpreise; Händler nennen für den Standardsensor rund 75–85 EUR pro Stück. Die Funkreichweite des eingebetteten Standardsensors gibt Giatec mit bis zu 12 Metern an (40 Fuß). Wer weiter weg auslesen will, braucht SmartRock Long Range mit SmartHub, damit bis zu 300 Meter.

Wann welcher Ansatz:

• Viele einfache Decken und Wände, geringe Sensoranzahl → Thermoelementbasiert ( Maturix )
• Komplexe Geometrien, viele Bauteile gleichzeitig, kein Kabelmanagement gewünscht → Eingebettet ( Giatec SmartRock )
• Ohne vorherige Laborkalibrierung starten wollen → SmartRock Pro mit CEMMA-Selbstkalibrierung
• Ablesestelle weiter als etwa 12 Meter vom Bauteil entfernt → SmartRock Long Range mit SmartHub

Anzahl Sensoren pro Bauteil: Die Norm und die gute Praxis verlangen, dass du die kritische Stelle misst, also dort, wo die Festigkeit am langsamsten entwickelt. Bei einer Decke ist das oft die Mitte, bei einer Wand der Bereich mit geringster Temperatur (Schnittstelle zur Schalung bei Kälte). Als Faustregel: mindestens 2 Sensoren je Bauteil für eine verlässliche Aussage. Für kritische Bauteile (Brückenträger, vorgespannte Elemente) empfehlen die Hersteller 4–6 Messpunkte pro Abschnitt.

Konkrete Werkzeuge, was wann passt

Maturix , Der naheliegende Einstieg für den deutschen Markt. Thermoelementbasiert, wiederverwendbare Orbit-K-Sender, Anbindung über das Sigfox-Netz. Hersteller ist die dänische Sensohive, die Daten bleiben in der EU. Kein Self-Calibrating-Feature; Laborkalibrierung ist Pflicht. Maturix veröffentlicht keine Preisliste, Angebote laufen projektbasiert über den Vertrieb.

Giatec SmartRock , Die Option mit der größeren Softwaretiefe. Der SmartRock Pro ermöglicht einen Einstieg ohne 28-Tage-Laborphase, was für erste Projekte praktisch ist. Eingebettete Funksensoren ohne Kabelmanagement. Einschränkungen: US-Datenhaltung (für DSGVO-sensitive Projekte relevant), kein deutschsprachiger Support, Sensoren sind Einmalartikel.

Custom-Lösung mit Azure IoT + Auswertung, Für Unternehmen mit eigenem IT-Team: Temperatursensoren über eine MQTT-Bridge in Azure IoT Hub speisen, Reife-Formel selbst implementieren, Microsoft Power BI für Dashboards. Maximale Kontrolle, maximale Eigenleistung. Für die meisten Bauunternehmen kein sinnvoller Weg.

Zusammenfassung: Wann welcher Ansatz

• Kabelbasiert, wiederverwendbare Sender, EU-Datenhaltung → Maturix
• Eingebettet, Start ohne Laborkurve, komplexe Einbaulagen → Giatec SmartRock
• Intensiver Power-BI-Nutzer, IT-Ressourcen vorhanden → Custom IoT + Azure

Datenschutz und Datenhaltung

Betonreife-Monitoring ist eine Spezialität: Es verarbeitet keine personenbezogenen Daten im klassischen Sinne. Temperaturdaten und Festigkeitswerte eines Betonbauteils sind keine personenbezogenen Daten nach DSGVO, sie beziehen sich auf Baustoffe, nicht auf Personen.

Relevant wird die Frage beim Blick auf die Plattform-Accounts:

Maturix , EU-Hosting (Sensohive ist dänisches Unternehmen, europäische Infrastruktur). Für DACH-Unternehmen der unkomplizierteste Weg. Projektdaten und Messdaten verbleiben in der EU. Kein AVV für personenbezogene Daten notwendig, aber ein Datenverarbeitungsvertrag für Projekte im Auftrag von Dritten (z.B. öffentliche Auftraggeber) ist empfehlenswert.

Giatec SmartRock , Datenhosting in den USA (Giatec ist kanadisches Unternehmen, Microsoft Azure als Infrastrukturpartner). Für die Messdaten selbst kein DSGVO-Problem, aber wenn ihr im System auch Projektbeteiligte (Bauleiter-E-Mails, Subunternehmer) hinterlegt, ist ein AVV Pflicht und die US-Datenweitergabe zu prüfen. Für öffentliche Auftraggeber in Deutschland kann das ein Hindernis sein.

Qualitätsdokumentation: Ein häufig unterschätzter Aspekt. Die Sensordaten sind nachher Teil der Bauakte und können im Rahmen von Baumängel-Streitigkeiten relevant werden. Achte darauf, dass die Plattform Messdaten mit Zeitstempel unveränderbar speichert, nicht nur als Screenshot, sondern als revisionssicheres Protokoll. Maturix bietet das an; bei Giatec SmartRock ist die Protokollierungstiefe von der gewählten Konto-Stufe abhängig.

Was es kostet, realistisch gerechnet

Einmalige Kosten (Pilotprojekt, 1 Baustelle, ~20–30 Sensoren)

Beide Hersteller veröffentlichen keine vollständigen Preislisten. Was sich heute nachprüfen lässt, steht in der Tabelle; alles andere musst du als Angebot einholen, und genau das ist der erste konkrete Schritt.

Laufende Kosten (Regelbetrieb)

• Maturix : Orbit-K-Sender wiederverwendbar, laufend fallen nur die im Bauteil verbleibenden Thermoelementkabel an
• Giatec SmartRock : Einwegsensoren je Bauteil, pro Betonierabschnitt je nach Komplexität 2–6 Sensoren
• Plattform-Lizenzen: bei beiden Anbietern Verhandlungssache, ein Jahrespreis lässt sich ohne Angebot nicht seriös ansetzen

Was du dagegenrechnen kannst

Konservatives Szenario: Ein Brückenprojekt mit 10 Abschnitten. Zwei Tage frühere Ausschalung je Abschnitt ergeben 20 gesparte Schalungstage. Bei einer Schalungsmietrate von 1,50 EUR/m² und 200 m² im Umlauf sind das 1,50 × 200 × 20 = 6.000 EUR Einsparung allein bei der Schalung. Dazu kommen entfallende Bohrkernprüfungen und die frühere Abrechnung der Vorspannkolonne, beides nicht monetarisiert. Rechne das mit deiner eigenen Mietrate und deinen Angebotspreisen für Sensorik und Kalibrierung gegen, das ist die einzige Rechnung, die für dein Projekt gilt.

Der ROI ist nur dann schlecht, wenn das Projekt wenige Betonierschritte hat und Folgegewerke ohnehin nicht auf den Freigabezeitpunkt warten.

Drei typische Einstiegsfehler

1. Kalibrierung vergessen, und den Sensor trotzdem vertrauen. Das häufigste und gefährlichste Missverständnis: „Der Sensor zeigt 18 N/mm² an, also schalen wir aus.” Wenn die Kalibrierungskurve fehlt oder aus einem anderen Labor mit einer anderen Rezeptur stammt, ist die angezeigte Festigkeit eine Schätzung, keine Messung. Das reicht nicht für eine haftungsrelevante Freigabe. Lösung: Kalibrierung vor dem ersten Einsatz, immer rezeptur-spezifisch, dokumentiert von einer akkreditierten Prüfstelle.

2. Nur einen Sensor pro Bauteil setzen. Ein Sensor misst die Temperatur an einem Punkt. Bei großen Decken, Wänden mit Außen- und Innenecken oder Bauteilen mit unterschiedlicher Betonierzeit kann die Festigkeit an verschiedenen Stellen erheblich abweichen. Wer nur einen Sensor setzt und Pech hat, misst ausgerechnet die wärmste Stelle, und das Bauteil hat an den Rändern 20 Prozent weniger Festigkeit. Lösung: Mindestens 2 Sensoren, immer die kälteste/kritischste Stelle abdecken.

3. Das System einrichten und dann dem Baumeister vertrauen, dass er reinschaut. Die Plattform liefert Daten, aber wer schaut drauf? Wer erteilt die Freigabe, wenn die Schwelle erreicht ist? Wer wird alarmiert bei Abweichung? Das muss vor dem Pilot schriftlich geklärt sein. Sonst passiert folgendes: Der Sensor meldet Freigabe, niemand sieht es, die Kolonne wartet trotzdem bis zum nächsten Tag. Oder jemand schalt aus, ohne das Dashboard je geöffnet zu haben. Lösung: Alarm-Benachrichtigung einrichten, Freigabeprozess dokumentieren, vor dem ersten Sensor.

Was mit der Einführung wirklich passiert, und was nicht

Das System läuft nicht. Es wartet. Es wartet auf schlechtes Wetter, auf eine Betoncharge, die anders ist als erwartet, auf den Polier, der die App nicht mehr geöffnet hat, seit das Pilotprojekt zu Ende war.

Das ist die ehrlichste Beschreibung des Maintenance-Problems bei Betonreife-Systemen: Sie sind diskontinuierlich. Zwischen zwei Projekten liegen vielleicht drei Monate. Der Sensor-Sender ist irgendwo in einer Kiste. Die App hat sich dreimal geupdated.

Muster, die immer wieder auftauchen:

Das Einmalig-gut-Muster. Das erste Projekt läuft toll, der Polier ist begeistert, spart zwei Tage. Das zweite Projekt startet, und das Thermoelement ist beim letzten Mal mit der Schalung verschleppt worden. Wer keine Verbrauchsmaterialienlogistik dafür hat, stolpert über Kleinigkeiten. Lösung: Pro Projekt-Anlauf einen Checklisten-Punkt für Sensorbestand einführen.

Das Laborkalibrierungs-Vergessen-Muster. Zwischen Projekt 1 und Projekt 2 hat das Betonwerk die Zementquelle gewechselt. Niemand hat es kommuniziert, weil das für die Baustelle “nicht relevant” schien. Die alte Kalibrierungskurve stimmt nicht mehr. Lösung: Bei jedem Projekt den Betonlieferanten explizit nach Rezepturänderungen fragen, bevor du die alte Kalibrierung verwendest.

Das Selbstkalibrierungs-genügt-Muster. “Wir brauchen keine Kalibrierung, der Sensor macht das schon.” Für erste Einschätzungen und unkritische Freigaben stimmt das. Für Projekte mit VOB-Abnahme, Gewährleistungsansprüchen oder öffentlichen Auftraggebern, die Prüfnachweise verlangen, reicht es nicht, und Giatec selbst sagt das auch: Die Konformitätsprüfung nach 28 Tagen bleibt Sache des Tragwerksplaners. Die Selbstkalibrierung ist ein Kompass, kein Prüfzeugnis.

Was konkret hilft:

• Sensormaterial in der Lagerbestellung routinemäßig erfassen, wie Verschleißteile
• Laborkalibrierung als festen Schritt in der Arbeitsvorbereitung verankern, nicht als Optional
• Alarmfunktion für alle Bauleiter einrichten, nicht nur für den Polier
• Nach jedem Projekt: hat die Prognose gestimmt? Vergleich mit Bohrkern (wenn gemacht) oder Erfahrungswert protokollieren, das verbessert die interne Datengrundlage

Realistischer Zeitplan mit Risikohinweisen

Häufige Einwände, und was dahintersteckt

„Das müssen wir nicht dokumentieren, der Polier weiß, wann der Beton passt.” Der Polier weiß es oft tatsächlich, aus Erfahrung. Das Problem ist nicht die Treffsicherheit, sondern die Nachvollziehbarkeit. Wenn drei Jahre nach Abnahme Risse auftauchen und der Auftraggeber fragt, ob zum Zeitpunkt der Ausschalung die Mindestfestigkeit erreicht war, dann hilft der Erfahrungswert des Poliers nicht weiter. Eine Sensorkurve mit Zeitstempel schon.

„Der Beton kommt doch immer von derselben Betonwerk, da passt die Kalibrierung immer.” Betonwerke ändern ihre Bezugsquellen für Zement und Gesteinskörnung ohne dich zu informieren. Saisonale Schwankungen im Zement (Sommerzement vs. Winterzement) verändern die Festigkeitsentwicklung messbar. Die Annahme “wie immer” ist statistisch oft richtig, aber nicht revisionssicher.

„Wir haben ein zu kleines Projekt dafür.” Richtig, bei einem Einfamilienhaus-Keller mit 2 Betonierschritten rechnet sich das System nicht. Aber beim nächsten Mehrfamilienhaus mit 6 Decken oder beim ersten Hallenneubau, bei dem die Stützen die Dachkonstruktion tragen, ist die Rechnung oft schon anders. Die meisten Anwender starten auf einem mittleren Projekt und skalieren dann.

Woran du merkst, dass das zu dir passt

• Du hast Projekte mit mindestens 6–10 Betonierschritten, bei denen die Freigabe jedes Mal ein Flaschenhals für die Folgegewerke ist
• Deine Baustellen laufen in Wintermonaten oder bei wechselndem Wetter, da ist die Varianz in der Aushärtezeit am größten und der Nutzen der Echtzeitmessung am deutlichsten
• Du verwendest Schalungsmaterial mit Tagesmiete und jeder Tag frühere Ausschalung ist ein barer Kostenvorteil
• Du hast eine Beziehung zu einem Betonlieferanten oder Labor, das Zylinderprüfungen und Kalibrierungen abnehmen kann
• Du dokumentierst Bauprojekte für öffentliche Auftraggeber oder arbeitest unter VOB, da ist der Nachweis der Festigkeit zum Freigabezeitpunkt wertvoll

Wann es sich (noch) nicht lohnt, drei harte Ausschlusskriterien:

1. Unter ca. 6 Betonierschritten pro Jahr. Einmalige Kalibrierungskosten und der Setup-Aufwand für einen einzelnen Fundamentklotz oder eine Einzelgründung amortisieren sich nicht. Für kleine Handwerksbetriebe mit Gelegenheitsprojekten ist das Verhältnis Aufwand/Nutzen negativ.

2. Keine Beziehung zu einem akkreditierten Prüflabor. Wer nicht zeitnah eine Kalibrierung beauftragen kann oder will, kann zwar mit einem selbstkalibrierenden Sensor starten, aber haftungsrelevante Freigaben bleiben dann auf dem Niveau “gut gemeint”. Für ARGE-Projekte, öffentliche Aufträge oder Projekte mit bekannt haftungskritischen Bauteilen ist das keine ausreichende Basis.

3. Häufig wechselnde Betonrezepturen ohne Dokumentation. Wer regelmäßig Beton von unterschiedlichen Werken bezieht, die Rezeptur für jedes Projekt neu zusammenstellt oder keine Lieferscheindokumentation führt, wird Schwierigkeiten haben, die Kalibrierungskurven mit der tatsächlichen Charge in Einklang zu halten. Das System ist nur so verlässlich wie die Übereinstimmung zwischen kalibriertem und geliefertem Beton.

Das kannst du heute noch tun

Die einfachste Variante zum Einstieg: Lad dir die Giatec SmartRock -App kostenlos auf dein Smartphone und lege ein Demo-Projekt an. Die App zeigt dir, wie das Dashboard aussieht, wie Temperaturdaten visualisiert werden und wie eine Freigabe-Benachrichtigung funktioniert, ohne einen einzigen Sensor zu kaufen.

Wenn du konkreter werden willst: Frag bei Maturix und Giatec je ein Angebot für ein konkretes Bauteil an. Beide veröffentlichen keine Preisliste, du bekommst die Zahl also nur so. Frag im selben Zug nach einem Leih- oder Demo-Kit für ein laufendes Projekt.

Für den Einstieg in die Logik dahinter, und für ein erstes Gespräch mit dem Bauleiter oder der Arbeitsvorbereitung, hilft dieser Prompt:

Quellen & Methodik

• Ausschalschwellen nach EN 13670, ACI 318-19 und ASTM C1074: Park, Choe, Kim, Rhee (2026), „Integrated formwork removal decision framework for concrete slabs using FBG sensors and machine learning”, Frontiers in Materials, doi.org/10.3389/fmats.2026.1762995. Abgerufen am 18.09.2026. Die Arbeit referiert die Normschwellen (EN 13670: rund 2–5 N/mm² bzw. 50–70 Prozent der Nennfestigkeit; ACI/ASTM: rund 70 Prozent). Sie nennt keine prozentuale Verkürzung der Ausschalzeit, eine frühere Fassung dieser Seite hatte ihr eine solche Zahl zugeschrieben.
• Reifemethode als Normverfahren: ASTM C1074, „Standard Practice for Estimating Concrete Strength by the Maturity Method”. Die früher hier genannte EN 13791 behandelt die Bewertung der Druckfestigkeit im Bauwerk, nicht die Reifemethode, und wurde gestrichen.
• Giatec Roxi, Datengrundlage: Microsoft Customer Story (21.11.2025), „Transforming concrete with Microsoft AI: Giatec’s journey”, microsoft.com/en/customers/story/25573-giatec-scientific-azure-iot-hub. Angabe: 300.000+ Rezepturen, 75 Mio. m³ Betondaten.
• SmartRock, Varianten, Reichweite und CEMMA: Giatec Produktseiten giatecscientific.com/products, SmartRock-Produktseite (Reichweite bis 40 Fuß bzw. 12 m, Long Range bis 300 m über SmartHub) und SmartRock-Pro-FAQ (Selbstkalibrierung über CEMMA, ersetzt nicht die 28-Tage-Konformitätsprüfung). Abgerufen am 18.09.2026. Giatec veröffentlicht keine Listenpreise; die Angabe ca. 75–85 EUR je Standardsensor stammt aus Händlerpreisen, nicht vom Hersteller.
• Maturix: Hersteller ist Sensohive (Dänemark), Orbit-K-Sender wiederverwendbar, Anbindung über Sigfox, EU-Datenhaltung. Maturix veröffentlicht keine Preisliste, Angebote laufen projektbasiert. Eine früher hier behauptete PASCHAL-Maturix-Integration ließ sich nicht belegen und wurde gestrichen.
• Schalungspraxis und Ausschalzeitpunkte: BauNetz Wissen, „Ausschalen und Nachbehandeln”, baunetzwissen.de (Stand 2025).

Du willst wissen, ob sich das für ein konkretes Projekt rechnet, oder welches System zu eurem Betonlieferanten und eurer Prüfinfrastruktur passt? Meld dich, das klären wir in einem kurzen Gespräch.