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Valmet DNA

Valmet Oyj

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Valmet DNA ist das papierindustriespezifische Distributed Control System (DCS) von Valmet — dem finnischen Anlagenbauer für Papier-, Zellstoff- und Energieanlagen. Das System steuert und überwacht alle Teilsysteme einer Papiermaschine: Nasspartie, Trockenpartie, Dampf- und Kondensatsystem, Haube und Luftsysteme. Valmet DNA enthält vorgefertigte Prozessmodelle und MPC-Algorithmen für Dampfverbrauchsoptimierung, Querprofilregelung und Energiemanagement, die speziell für Papiermaschinen entwickelt wurden.

Kosten: Enterprise-Preisgestaltung auf Anfrage; DCS-Lizenzen plus Hardwarekomponenten, Implementierung und Schulung typisch im sechs- bis siebenstelligen EUR-Bereich pro Papiermaschinenlinie

Stärken

  • Tiefe papierindustriespezifische Domänenexpertise — vorgefertigte Modelle für Trocknungsprofile, Dampfkaskaden und Energiebilanzen
  • Integrierter Feuchteprofilmessung (IQ Moisture Profiler) und Dampfdruckregelung in einer Systemarchitektur
  • OPC-UA-Schnittstellen für Integration mit Process Historians (AVEVA PI, AspenTech IP.21) und übergeordneten MPC-Schichten
  • Valmet XT Control — spezielles Haubenluftbalance-Regelmodul mit nachgewiesener Energieeinsparung von bis zu 25%
  • Vollständige Kondensatrückgewinnungsüberwachung mit Kondensatableiter-Monitoring und Dampfkaskaden-Management
  • Globales Serviceennetz und direkte Werksanbindung an Valmet-Ingenieure für papiermaschinenspezifischen Support

Einschränkungen

  • Ausschließlich für Valmet-Papiermaschinen oder Retrofit-Projekte — keine sinnvolle Anwendung außerhalb der Papier-/Zellstoffindustrie
  • Enterprise-only: Kein Einstieg ohne Valmet-Projektvertrag, keine öffentliche Preisliste
  • Implementierung erfordert Valmet-Systemingenieure oder zertifizierte Partnerunternehmen — kein DIY-Setup
  • Vendor-Lock-in im Valmet-Ökosystem — OEM-Bindung bei Servicekomponenten und Softwareupdates
  • Lange Projektlaufzeiten: MPC-Tuning und DCS-Integration für neue Trocknungspartien dauern typisch 6–12 Monate

Passt gut zu

Papierfabriken mit Valmet-Papiermaschinen die Dampfverbrauch und Energiekosten reduzieren wollen OEM-Retrofit-Projekte für Trockenpartien älterer Valmet-Maschinen mit modernisierten DCS-Systemen Werke die Querprofilregelung und Dampfkaskaden in einem integrierten System managen wollen Energiemanagementprojekte in der Papier- und Zellstoffindustrie mit Fokus auf Trockenpartieoptimierung

So steigst du ein

Schritt 1: Kontaktiere Valmet über das Anforderungsformular auf valmet.com. Bereite vor: Maschinentyp (Papier-/Kartonmaschine, Tissueanlage), aktuelles DCS-System, Trockenpartieaufbau (Anzahl Trocknungsgruppen, Dampfkaskaden-Konfiguration) und das konkrete Optimierungsziel (Dampfeinsparung, Restfeuchtestabilisierung, Energiekosten). Je präziser die Ausgangsbeschreibung, desto schneller der Weg zum konkreten Angebot.

Schritt 2: Starte mit einem Energieaudit der Trockenpartie — Valmet bietet diesen Service als Vorstufe zu DCS-Projekten an. Das Audit liefert eine Baseline der aktuellen Dampfverbräuche, identifiziert Leckagen in der Kondensatrückgewinnung und bewertet das Optimierungspotenzial. Erst danach lässt sich belastbar entscheiden, ob ein vollständiges DNA-Projekt oder ein modulares Nachrüstpaket (z.B. nur XT Control) wirtschaftlich ist.

Schritt 3: Implementiere schrittweise — beginnend mit dem Empfehlungsmodus (MPC gibt Setpoint-Vorschläge, Operator entscheidet), dann nach 3–6 Monaten validiertem Betrieb in den geschlossenen Regelkreis (Closed-Loop, DNA schreibt Setpoints direkt in das Leitsystem). Dieser Stufenansatz minimiert Produktionsrisiken und gibt dem Operator-Team Zeit, dem System zu vertrauen.

Ein konkretes Beispiel

Eine deutsche Papierfabrik mit einer Kraftlinermachine (250.000 t/Jahr, 4 Trocknungsgruppen) rüstet 2024 den Dampfkreislauf mit Valmet DNA XT Control auf. Basis war eine bestehende Honeywell-SCADA-Infrastruktur, die über OPC-UA angebunden wurde. Nach 8 Monaten Tuningphase sinkt der spezifische Dampfverbrauch von 2,8 auf 2,5 t Dampf pro Tonne Papier — eine Reduktion von 10,7%. Bei Dampfkosten von 35 EUR/t und 250.000 t Jahresproduktion: 262.500 EUR Einsparung pro Jahr. Hinzu kommt eine verbesserte Restfeuchtekonstanz (Variationskoeffizient von 1,2% auf 0,7% gesunken), was Ausschussquote und Folgekosten im Kalander weiter reduziert.

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Empfohlen in 1 Use Cases

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